设备故障管理效果评价 result evaluation of plant failure management
设备故障管理效果评价的主要内容有：(1)通过状态临测，早期发现和处理先兆，提高设备可利用率；(2)开展故障管理，掌握设备技术状态，开展故障分析，摸索故障规律，排除故障；(3)开展平均故障间隔期(MTBF)分析，对重复故障进行改善修理和管理，防止重复故障发生；(4)掌握故障规律，采取对策，减少维修损失，改善设备技术状态，提高企业经济效益。
故障危害程度 harm extent of failure
评价故障的危害程度时，首先分别评价故障的频繁程度(P)、影响程度(E)和排除故障的紧急程度(T)。然后将三者加以综合，突出危害性等级(C)。一般取E、P、T三者中的值定为危害性等级。其中，E可分为灾难性的、严重的、不严重的及轻微4种；P分为很易发生的、易发生、偶尔发生及极少发生4种与以上E的分类对应。
故障管理信息 information of failure management
故障管理信息是搞好故障管理的基础，其主要内容为：(1)故障对象(系统、设备)的识别数据，如设备种类、编号、生产厂、使用经历等；(2)故障识别数据，如故障类别、发生日期、发现时的状况等；(3)故障鉴定数据，如故障现象、故障原因、寿命时间、测试数据值等。
故障强度率 failure intensity rate
以单位运转台时的故障停机小时表示停机时间的长短，其表式为：故障强度率=设备故障停机小时/设备实际运转台时×100%。
容许故障率 allowable failure rate
根据设备在生产中所处的地位，来确定它的允许故障停工时间，以此核定出的故障率。
可靠性分析 reliability analysis
用统计分析的方法，对机件在给定使用期内，能在规定使用条件下可靠地工作的概率所作的评价。
计划保全管理 planned maintenance management
通过对设备点检、定检、精度管理及其他方面反映产量质量情况，对设备状况进行评估和保全，以降低设备故障率和提高产品的良品率，提高综合效率的管理方法。
设备故障频率 equipment failure frequency
设备故障的次数与设备总开动时间之比，即设备在单位开动时间内发生故障的次数。在实际工作中为单位设备台数发生的故障次数取代，即在报告期内的设备故障次数与实际开动的设备台数相比。
故障修理 troubleshooting
设备在使用过程中出现故障后进行的修理。
设备检查 facilities inspection
为了掌握设备的实际技术状态和完好状况而进行的检验和测量工作。它包括设备到货检查、预防维修检查、修后验收检查、设备保管期内的一切检查。
状态检查 condition inspection
对维修对象(项目)的基本情况尚不清楚时，通过检查或试验加以探索，查明是否存在潜在故障及其特点，找出可以防止发生故障的维修方式。
法定检查 lawful inspection
压力容器、电力、起重设备因其运行安全有严格的特殊要求，必须按国家标准有关劳动安全规定进行定期预防性试验，且必须由专业人员进行。
功能检查(功能测试) function inspection function test
为确定机件是否能在规定的限度内实现其一种或若干功能而进行的定量检查。
跟踪检查 trail checkout
对设备的凡能用物理数据表示的各种变化，诸如磨损、材质疲劳、润滑油温升高、轴承间隙加大、能耗升高或转动密封环出现泄露等，都可用一定的仪表测量，进行连续不间断的跟踪检查，得出准确判断。
一般目视检查 general visual inspection
通过目视检视一个机件执行功能的能力或其完整性而进行的检查。一般包括外部监督检查、内部监督检查和巡视检查。
设备监测 equipment monitoring
利用相关的监测仪器地、准确地把握设备的磨损、老化、劣化、腐蚀的部位和程度、以及其他情况而采取的一种预防性措施。它是实施状态维修的基础。
日常检查 daily inspection
操作人员每天(班)对设备进行使用维护的一项重要工作，其目的是及时发现设备运行前及其运行过程中的不正常情况并予以排除。
巡回检查 patrol inspection
设备维修人员或动力站房运行人员对各自负责维护的设备所进行的日常巡视，其目的为及时发现事故预兆、排除故障隐患。动力站房运行人员的巡回检查，通常是按规定的时间、路线和检查点进行的。
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